一台200多公斤的发动机的箱体，仅仅坏了一个轴承柱，厂家就把整个发动机都报废了，同时整个产品的附加值全都没了。其实，如果将这个零件拿去再制造，消耗不到5%的材料就可以修复。”徐滨士在对目前企业的资源浪费感到痛心的同时，提出了政策配套不到位、人力资源匮乏和批量优势还未形成这三大中国再制造业发展的瓶颈。

    徐滨士举了个例子：作为对外进行汽车发动机等零配件再制造的公司，济南复强公司从美国进口消防车的废旧发动机进行再制造，结果这批发动机一进入国内就被作为“洋垃圾”而没收，企业也遭到罚款。

    徐滨士分析，目前国家按照制造业的政策来管理再制造，使得企业受到政府具体政策的牵制比较大，比如增值税的问题没法解决，如果按照17%增值税率，从事再制造的厂家基本上就没有太大的利润空间。再比如，企业要对废旧发动机进行再制造，而发动机上固定的号码没办法改，再制造后生产出来的发动机就无法像正常商品一样流转。另外，国外将旧品送到中国进行再制造，如同“来件加工”，但是，国家目前的政策是将其作为“洋垃圾”，这样一来就卡住了国内从事对外零部件再制造企业的进货渠道。“总的政策是非常好，但是配套的相关政策还不够健全，当然这是一个逐步调整改进的过程。”徐滨士说，这种情况可能在循环经济法正式实施之后会得到一定程度的改观。目前，国家发改委批准14家企业作为再制造产业的试点，目的就是要发现哪些政策需要调整。

    中国工程院院士、北京化工大学高金吉教授指出，我国目前的设备管理、维修专业人才比较缺乏。现在的机械设备越来越复杂，自动化程度越来越高，而目前的高技术维修和再制造也不是以往的换换零件、修修补补等简单工序，而是要融入工程机械、自动化控制、材料处理等交叉学科，因此需要更高层次的专业人才。“再制造业天生就很脏很累，所以很少有人愿意干。”徐滨士说，再制造过程的第一步就是回收清理废旧机械设备，这些废旧设备在清洗的过程中有大量的油腻，让很多年轻人知难而退。另外，当前的工资制度也不尽合理，国外维修工工资都比操作工要高，而国内则正好相反，这也制约了国内再制造业拢聚人力资源。“废旧产品收不上来，企业的再制造生产就没有批量优势。”徐滨士说，中国大量的废旧机械设备要么回收进钢厂被炼成最初级的钢锭，要么流向农村，给农民的生产生活带来安全隐患，要么就成为固体垃圾被填埋。