《中国资源综合利用技术政策大纲》和《轮胎产业政策》的贯彻实施，将加快推进我国废旧轮胎资源综合利用，缓解资源和环境压力，培育战略性新兴产业。据了解，“十一五”期间，我国汽车产销量双双超过1 300万辆，居世界首位。由于轮胎生产消耗的橡胶资源约占全国橡胶消费总量的70%，使得我国的橡胶消费量和进口量日益增加，其中天然橡胶的进口依存度已连续多年超过75%。2010年，我国产生的废旧轮胎达3亿条。加上近年来废旧轮胎进口量有增无减，带来了日益严峻的回收处理和环境问题。 

随着汽车工业的高速发展，废旧轮胎带来的环保和资源压力越来越大。由于国内燃油价格攀升，巨大的利润空间导致土法废轮胎炼油一度盛行屡禁不止，对环境造成了严重污染。因此，大力发展废旧轮胎综合利用，发展循环经济，对于保障橡胶产业安全乃至国家安全意义重大。 

为使我国废旧橡胶综合利用步入规范化轨道，工信部节能与综合利用司组织起草了《废旧橡胶综合利用指导意见》，表明我国将规范废旧橡胶综合利用。橡胶是我国的四大战略物资之一，我国70%的橡胶资源需依赖进口，因此做好国内废旧橡胶综合利用工作意义重大。 

据工信部介绍，近几年来，我国废旧橡胶综合利用工作取得了较大成效：旧轮胎翻新量逐年上升，占废旧轮胎生成量的比例已从7%上升到10%左右;再生橡胶产业蓬勃发展，再生橡胶已成为重要的橡胶补充资源;我国目前已建成十几条万吨以上的胶粉生产线，生产技术在国际上处于领先水平;废橡胶热裂解技术的推广应用，将不能加工再形成橡胶类资源的废橡胶分解成燃料油，实现了废橡胶的完全综合利用。 

我国废旧橡胶的利用方式，主要为再生胶、胶粉和轮胎翻新三种。目前，在我国废旧橡胶综合利用的各种形式中，再生胶占71.3%，胶粉占7.5%，轮胎翻新占11.8%，其他形式占9.38%。 

中国目前已经成为再生胶工业最发达的国家。我国的再生胶产品不仅满足了国内市场需求，而且在国际市场也占一席之地。近十多年，我国再生胶产品出口到20多个国家和地区，特别是用再生胶加工而成的橡胶制品更是受到了国外的欢迎，仅胶板的出口每年就达10万吨。而且，不仅产品出口、制品出口，成套装备及生产技术也出口。随着我国工程技术人员成功地开发出高品质复原橡胶，在不久的将来，中国这个再生胶大国一定会成为再生胶强国。 

2009和2010年我国再生胶和胶粉总产量分别达到291万吨和317万吨，其中再生胶265万吨和288万吨以上，再生橡胶成为重要橡胶资源补充。 

多年来，我国已形成了以再生胶为主，适度生产胶粉，加快以轮胎大企业为主力发展翻新旧轮胎的具有中国特色的废旧橡胶综合利用格局。目前我国废橡胶综合利用率已达70%以上，不仅实现了天然胶的再生，还突破了合成胶再生的世界性难题。我国已经成为世界废橡胶资源循环利用的典范。 

目前，再生胶已在胶板、垫带、内胎等制品中获得大量应用，在农用胎等低速轮胎中再生胶也可以与天然胶或合成胶按一定比例掺用。胶粉改性沥青在高速公路中的应用仍处试用阶段，热裂解技术在我国尚未成熟。 

国家发改委制定相关政策，推动废旧轮胎综合利用。计划到2015年，我国客货胎翻新率提高到20%，废胎无害化加工利用率提高到15%。

2008年以来，废旧轮胎回收利用方面的政策密集出台。如旧轮胎回收利用方面的两项国家标准《载重汽车翻新轮胎》、《轿车翻新轮胎》和一项行业标准《工程机械翻新轮胎》颁布实施。这三项标准不仅为轮胎翻新行业提供了新的技术规范，更认可了轮胎翻新行业的价值。此外“十一五”国家科技支撑计划重大项目“废旧机电产品和塑胶资源综合利用关键技术与装备开发”作为课题申报，其中涉及废旧轮胎回收利用的项目占到30%。我国2008年12月已将废旧轮胎再利用产业列入增值税全免产品目录。

目前国内已形成山东、江苏、浙江、福建、四川等十大区域为主的废橡胶综合利用格局，但区域间产业结构和技术水平存在较大差异，部分地区生产方法原始粗放，环保治理不完备。虽然主流再生橡胶企业污染物治理已达到并超过国家标准，但也存在少数不规范生产的小、乱、差企业。从产品结构来看，2010年特级轮胎再生橡胶仅占再生橡胶总量的14%~15%，三元乙丙、丁腈、氯丁及特种橡胶中的氟橡胶、硅橡胶尚未得到量化应用，产品附加值有待进一步提高。

“十二”期间，废橡胶综合利用行业将在全国范围内完成规模和区域重组，建立江苏、河北、山西重点经济区发展模式，使区域产能分别达到每年80万吨以上水平;80%的企业生产规模达到万吨以上，实现粉碎—再生—加工—应用的有机组合形式;淘汰年产能3 000吨以下无环保配套的企业。

“十二五”期间，我国应尽快建立起规范的废轮胎回收体系，完善相关法律、法规，制定宽松的财政政策，解禁废轮胎进口，以此推动废轮胎再生利用技术的研发和产业化进程。

中国废橡胶综合利用行业“十二五”发展规划提纲提出，“十二五”期间，我国废橡胶综合利用行业仍将坚持以再生胶为主、同时发展翻胎和胶粉的中国特色废橡胶综合利用格局;要控制产能过热膨胀，保持年均10%的稳定增长，“十二五”末废旧橡胶综合利用率应达到85%，再生胶年产能达到418万吨、胶粉50万吨、翻胎2 200万条。

轮胎翻新处在废旧轮胎综合利用产业链和价值链的最前端，应该得到高度重视和大力发展;再生橡胶是橡胶工业的重要原料，应努力实现清洁生产和产品的升级换代;胶粉在公路改性沥青、防水卷材等非橡胶工业领域推广应用前景广阔;热裂解和热能利用等其他废旧轮胎利用方式有必要进行技术储备，贴近特定市场领域开展针对性的开发研究。

“十二五”期间，我国废旧轮胎中子午胎比例将占90%~92%。为了适应废旧轮胎产品结构的变化，有效利用最大剩余价值，必须加大自主创新力度、优化产品结构。以环保和节能减排为中心，以提高废旧橡胶剩余利用价值、优化产品结构。

“十二五”期间废橡胶利用的工作重点：一是优化翻胎工艺，使用预硫化胎面技术的翻胎中全钢子午胎翻胎年产能达到1 500万条，轻载、农用、工程胎翻胎达到700万条;二是借鉴相邻学科的优势，研发新一代无臭味、无迁移污染的新型再生活化剂和再生软化剂，无臭味再生胶产量达到总产量的70%;三是扩大特级轮胎再生胶规模，到“十二五”末其比例达到再生胶总产能的15%，年产能达到50万吨;四是合理利用废半钢子午胎资源，生产再生胶和公路改性沥青专用硫化胶粉，年产能分别达到80万吨和45万吨;五是稳定丁基再生胶生产，扩大三元乙丙胶、氯丁胶、丁苯胶以及氟橡胶和硅橡胶等再生合成胶产能，其占再生胶总产能的比例由“十一五”的8%提高到20%，“十二五”末年产能达到85万吨。