当前，石油和化工行业调结构、转方式的任务紧迫且繁重，为了加快行业提档升级步伐，业内对大型石化装备自主创新与国产化有着急切的热望与期待。而目前石化装备制造业的现实情况却令人非常纠结：一般石化装备制造能力过剩，而大型关键石化装备制造能力不足，部分关键石化设备仍依靠进口。

    加速实现大型石化装备自主创新与国产化，一是为了与日益壮大的石化产业规模相匹配，紧并满足产业发展需求;二是由此打破跨国公司垄断，以价廉物美的同类产品装备石化行业，使整个行业转型升级付出尽可能低的代价。显然，这是国内石化装备制造业责无旁贷的现实任务。

    当前，石化行业对装备的需求明显呈现出大型化、成套化等趋势。而随着产业集中度的提高，特别在千万吨级炼油、百万吨级乙烯及其下游、百万吨级煤化工等大型石化装备方面，市场容量越来越大。

    因此，行业迫切希望石化装备制造企业攻克技术瓶颈，消化吸收国外先进技术，以自主创新和国产化成果为石化行业服务。特别是在千万吨级炼油装置中，力求能够娴熟制造各种大型系列板焊加氢反应器、热高压分离器、厚壁塔器和重整反应器等;在乙烯及下游装置中，力图能够继突破成套聚酯装置之后，在成功研制18万吨大型环氧乙烷反应器的基础上，扩大国产装置份额;在百万吨级煤化工方面，继多喷嘴连续加压煤气化技术之后，积极参与百万吨级煤制甲醇、煤制烯烃等大型煤化工装置制造。

    大型石化装备自主创新与国产化，是促进石化行业健康有序发展的根本途径。比如，聚酯设备、环氧乙烷反应器等石化大型装备的国产化，最直接的经济意义在于打破了跨国公司的价格垄断。当初仪征化纤引进国外聚酯设备时，付出的是每万吨规模亿元的高昂代价，而自从南化机实现了聚酯装置国产化之后，成本大幅降低，现在45万吨装置的造价才2亿多元。

    与石化行业固有的高技术、资金、装置密集型特征相类似，装备制造业也需要巨额资金投入。“工欲善其事必先利其器”，装备制造业要用资金投入提升装备水平，包括不断更新大型关键加工设备，如大直径高端卷板机、机加工高精密立车、三轴数控深孔钻床、大型数控镗铣床、系列热处理设备等。要不断研发制造新工艺、新技术，升级无损检测技术，研究新材料，由此提升装备制造水平和产品档次。而这些投入除了来源于制造企业的自筹之外，还应当得到国家层面的大力支持。因为大型石化装备自主创新和国产化过程，看似企业行为，实则关乎整个石化行业的健康有序发展。

    石化行业在国民经济构成中居显赫位置。但是，由石化经济大国转变为石化经济强国，没有自主装备业的辅佐，是难以完成的。因此，国内石化装备骨干制造企业要勇挑重担，担负起武装石化行业的神圣责任;要有打造国内大型石化装备的制造基地、国产化替代基地和产品出口基地的决心与勇气。