连铸机扇形段装配精度对钢坯质量起着重要作用，如果精度出现问题，钢坯轻则改判，重则判废。
9月15日，在开展质量月活动半程之际，笔者来到三炼钢厂板坯车间，采访该车间如何提高扇形段装配精度，杜绝质量事故。
当日10时，在该车间板二连铸机一次切割区域东侧，机械点检员程红旗双手扶在安全栏杆上，正目不转睛地盯着从第12号扇形段出口向外缓慢延伸的红色铸坯，默默观察着铸坯表面质量情况。
程红旗主要负责扇形段的装配和点检工作。据他介绍，从铸坯表面情况可以反映出扇形段辊子的工作状态，一旦出现质量问题，就需要立即采取措施，避免对铸坯产生更多的影响。因此他经常会在拉钢期间不定时的查看铸坯情况，综合扇形段冷却水、二冷水等系统指标，确定停机后对扇形段的调整方案。
据了解，在液态钢水转化为固态铸坯的过程中，10余台扇形段通过逐渐收缩辊子开口度保持对铸坯的持续压紧力，从而保证铸坯的表面和中心质量。因此，在扇形段还未上线时就确保装配精度，是避免铸坯质量事故的重要控制环节。
程红旗告诉笔者，进入9月以来，他们车间把提高扇形段装配质量作为质量月活动期间的重点攻关课题，作为攻关组一员，他负责具体措施的落实，这让他压力很大。
10时20分，该车间设备副主任范广义从板一工区来到这里。见到程红旗后，问起在线扇形段的运行情况以及线外装配区里多台扇形段的装配进度。范广义一再叮嘱程红旗要提高警惕，精心组织装配，确保符合质量要求。
“范主任，这半个月扇形段情况怎么样？”
“车间成立攻关课题组后，制定了多项措施提高扇形段的装配精度。”范广义说，“目前，精度始终掌控在正负0.1毫米的范围内，攻关效果初步显现。”
据范广义透露，9月初，该车间首先从提高辊子修复质量上做文章。在扇形段辊子送往厂外修复期间，攻关组指派不同人员分别对辊子解体后、组装前和组装后3个阶段进行验收。同时对于送到厂内的辊子，加大了对辊子精度、硬度等指标的检查力度，避免不合格辊子进入下一环节。通过多道关口的检验，半个月来，辊子修复质量明显提高，未出现再次返修情况。
调弧台、调整垫片和辊子三者构成了装配精度的要素，其中任何一处不达标都会造成扇形段装配精度下降，要保证装配精度，就要靠消除这三部分的累积误差。为此，程红旗和他的装配小组围绕这个问题开动脑筋，首先将调弧台的校验周期由原来的6个月缩短到3个月，确保调弧台的精度控制在正负0.03毫米以内。接着又将调整垫片化整为零，减少薄垫片的使用数量，并将原来的外弧基准由1毫米加高到2毫米，进一步减少垫片数量。最后，将辊子的修复精度提高到正负0.05毫米之内，大幅提高辊子的质量参数。通过一整套“组合拳”，该车间扇形段的装配精度最终被牢牢控制在正负0.1毫米之内。